Au courant de l’année 2006, l’un des plus importants concepteurs et manufacturiers d'autobus de transport urbain en Amérique du Nord a augmenté sa capacité de production de 66% et a ajouté un quart de travail. Cette croissance implique beaucoup de changement chez la compagnie. GCC a obtenu deux mandat distinct pour aider la compagnie dans cette démarche.

IMPLANTATION D’UN SYSTÈME KANBAN

OBJECTIF

Implanter un système de réapprovisionnement en flux tiré (Pull) de type Kanban à deux contenants entre la ligne de production et le fournisseur. 

ÉTAPES DU PROJET

  • Implantation et suivi d’un projet pilote dans une station;
  • Élaboration du plan d’implantation du projet;
  • Identification des tables de travail à modifier et élaboration du plan d’actions pour la modification des tables;
  • Calcul des quantités de pièces par contenant en fonction de l’autonomie désirée;
  • Implantation du système Kanban pour l’ensemble de l’usine;
  • Suivi de l’implantation et réajustement des paramètres du système.

RÉSULTATS

Ce système Kanban a éliminé plusieurs pénuries de pièces sur la ligne de production.
— Chef logistique et opération.
  • Réduction du temps de traitement à la réception des pièces en éliminant l’étape d’application des étiquettes et la réception informatique de chaque pièce;
  • Réduction du temps d’approvisionnement des pièces sur la ligne de production;
  • Réduction de l’inventaire des pièces et augmentation du taux de roulement des pièces;
  • Élimination du processus de commande des pièces par la logistique;
  • Système de facturation simplifié.

AMÉLIORATION DE LA SITUATION LOGISTIQUE

OBJECTIF

L’objectif du projet est d’analyser les techniques utilisées pour approvisionner les pièces à la ligne de production et d’implanter les meilleures pratiques en termes de logistique et de production à valeur ajoutée.

ÉTAPES DU PROJET

  • Études de temps et mouvements sur les activités et déplacements des magasiniers;
  • Élaboration du temps de traitement des pièces par les magasiniers selon le type de gestion de la pièce;
  • Cartographie des activités des magasiniers et du processus de réception des pièces;
  • Élaboration d’un balancement et d’une séquence de travail pour les activités des magasiniers;
  • Implantation d’un système Kanban à 2 contenants pour le réapprovisionnement des pièces entre la ligne de production et le fournisseur;
  • Réaménagement et optimisation de l’entrepôt.

RÉSULTATS

  • Réduction de 50% de l’espace de plancher occupé par l’entrepôt;
  • Élimination des pénuries de pièces sur la ligne de production pour les pièces de type Kanban;
  • Importantes économies de temps de gestion suite à l’implantation du système Kanban à 2 contenants.