Révision et mise à jour des standards de qualité

L’entreprise est un important fabricant d’autobus urbains en Amérique du Nord. Avec un souci d’amélioration continue de la qualité de son produit, l’entreprise désire mettre à jour et réviser les 167 standards de qualité développés au cours des dernières années. Pour ce faire, l’entreprise a fait appel à GCC pour analyser les standards actuels, les améliorer lorsque nécessaire et développer tout nouveau standard requis par le produit actuel. Par le fait même, l’importance de la qualité a aussi été mise de l’avant.

L’équipe de GCC a, tout d’abord, débuter le projet en formant des groupes de travail multidisciplinaires dans les deux usines. Avec ces groupes de travail, les standards actuels ont été analysés et des recommandations ont été formulés. Les standards manquants ont été identifiés, crées et implantés, tandis que ceux en place ont été améliorés lorsque nécessaire.

Le projet a permis de contribuer une réduction de 20% du nombre de non-conformités décelées lors de l’inspection finale des autobus.

De plus, une réduction de 167 à 60 standards permet maintenant une gestion efficace des documents.

Le travail accompli a contribué à l’amélioration de la qualité de notre produit et nous permet maintenant d’amarrer notre système d’assurance qualité à celui de notre société mère.

Gérant du département de qualité

Mise en service d’un centre de location

L’entreprise est spécialisée dans la restauration d’enveloppes de bâtiment. Elle possède un entrepôt situé à Montréal où son personnel effectue divers travaux de préparation et de livraison d’équipements de levage, d’outillage, d’échafaudages et de matière première à plus d’une douzaine de chantiers au Québec et dans les Maritimes. Suite à la croissance rapide de l’entreprise, la création d’une division agissant comme centre de location est maintenant nécessaire pour faire face à la concurrence tous en étant compétitif.

Le mandat de GCC était donc de mettre sur pied ce centre de location capable de livrer sur le chantier selon les besoins de l’entreprise. La priorité du client était d’accomplir cela dans les délais et de face sécuritaire, tous en ayant un cout plus faible que ses concurrents.

Pour répondre au besoin du client, GCC a commencé par mettre en place un logiciel informatique facilitant la prise d’inventaire. Par la suite, des procédures et des standards de stockage ont été établis pour optimiser leurs pratiques d’affaires. Nous avons également participé à la formation et l’embauche de personnel qualifié pour soutenir leur croissance.  Un support dans l’exploitation du centre a finalement été offert pour suivre le client dans l’implantation de ce projet

En moins de 4 mois, le centre de location a été mis en service. Le centre gère maintenant plus de 50,000 items, dont une flotte de 45 véhicules et équipements de levage. Chaque semaine, plus de 25,000 $ en frais de location chez des concurrents sont économisés, surpassant les objectifs du client.

Implantation d’un système de traçage

L’entreprise est un important distributeur dans le domaine de la chaussure au Québec. La hausse de ses ventes des dernières années a entraîné un encombrement croissant de son entrepôt de Montréal. En parallèle avec la construction d’un nouvel entrepôt, un système performant de gestion de l’entrepôt (WMS) était maintenant une nécessité afin d’assurer la poursuite d’une croissance ordonnée.

Le mandat de GCC consistait en l’implantation d’un système de codes à barres simple et performant. La première étape a été de cartographier les processus sélectionnés (les multiples modes de réception, le « put-away », les mouvements d’inventaire, la préparation de commandes, le « picking » et l’expédition), de les réviser et de les simplifier puis d’y intégrer l’usage du code à barres.

L’information a par la suite été communiquée au fournisseur ERP avec qui l’avancement de la programmation du système de codes à barres a été coordonnée et validée. Des tests et débogages de systèmes ont aussi été effectués avec ce dernier.

Une fois l’implantation et les tests terminés, le système de code à barres a été mis en usage pour tous les processus, ainsi que pour tous les mouvements de matériel en entrepôt ce qui a grandement amélioré leur capacité respective.

Redressement des opérations dans un centre 3PL

Redressement des opérations dans un centre 3PL

En 2008, l’un des plus importants concepteurs et manufacturiers d’autobus urbains, en Amérique du Nord, fait face à plusieurs défis de taille, soit une augmentation de la cadence de production, la mise en production de modèles incorporant de nouvelles technologies et une expansion aux États-Unis. L’espace d’entreposage dans l’usine devenant insuffisant, l’entreprise prend donc la décision d’établir une nouvelle relation d’affaires avec un fournisseur spécialisé dans le transport et l’entreposage afin d’ouvrir un nouveau centre 3PL « Third Party Logistics ». Ce 3PL aura la responsabilité d’entreposer une partie des pièces de l’usine et de les livrer en « kits » prêts à être utilisés sur la ligne de production. Les livraisons se font de façon séquencée à chaque cycle de production. L’inauguration du 3PL a eu lieu au printemps 2008.

À l’été 2008, l’entreprise constate que son fournisseur n’est pas en mesure de fournir un service de qualité. Les pièces sont livrées en retard et le degré de précision de l’inventaire n’est que de 85% (en valeur monétaire). 

La situation est très critique pour l’entreprise qui doit établir un plan d’urgence pour redresser la situation. Elle choisit donc GCC, déjà attitrée sur des mandats au sein de l’entreprise, pour remédier à la situation.

Le mandat était se rendre chez le fournisseur pour redresser les opérations à l’intérieur d’une période de 4 semaines dans le but de rétablir une précision d’inventaire de 98% (en valeur monétaire), d’éliminer les livraisons en retard et de s’assurer que le matériel arrive en bon état chez son client.

Étapes du projet

  • Analyser la situation rapidement chez le fournisseur et établir les priorités;
  • Établir des mesures de contrôle quotidiennes jusqu’à la fin de la crise;
  • Imposer des modifications dans les méthodes de travail : améliorer l’aménagement dans l’entrepôt, maintenir l’ordre dans les bureaux et l’entrepôt, etc.;
  • Proposer de nouvelles assignations pour certains employés ayant dépassé leur seuil de compétence;
  • Améliorer les méthodes d’empaquetage des « kits » et de chargements des camions; 
  • Supporter le fournisseur en lui enseignant les processus du client et les bonnes pratiques du génie industriel.

Résultats

  • Précision d’inventaire de plus de 98.5% (en valeur monétaire);
  • Livraisons en retard passent d’une moyenne de 4 par semaine à 0;
  • Les demandes de pièces en urgence dues à une négligence du fournisseur passent d’une moyenne de 8 par jour à moins de 3. 
 
 

Conception de l’aménagement d’un entrepôt

L’entreprise est un entrepreneur général spécialisé dans la restauration d’enveloppe de bâtiment. Elle possède un entrepôt situé à Montréal où cinq ressources effectuent divers travaux de préparation et de livraison d’équipements de levage, d’outillage, d’échafaudages et de matière première à plus d’une douzaine de chantiers au Québec et dans les Maritimes.

Notre mandat

GCC a été en charge de proposer un plan d’aménagement de leur entrepôt. Il s’agissait d’établir un aménagement logique, sécuritaire, qui maximise l’espace de stockage, qui limite les déplacements inutiles et qui supporte les procédures en vigueur dans l’entreprise.

L’application rigoureuse des étapes de la méthode « Systematic Layout Planing » a permis de générer plusieurs options, de les évaluer et de retenir la plus appropriée pour la compagnie.

Résultats 

L’aménagement a pu être réalisé dans les délais avant l’arrivée de l’hiver. Le temps nécessaire par livraison a diminué de plus de 50 % et les bris d’équipement reliés à la manutention sont maintenant presque inexistants.

Balancement d’une nouvelle ligne d’assemblage

Le client est un chef de file mondial dans la construction ferroviaire. Sa filiale canadienne a eu comme défi la construction d’une ligne de production fournissant jusqu’à cinq (5) bogies par semaine. Dans son étape de réflexion, le client a décidé de prendre comme base de comparaison l’usine en France, laquelle produit des bogies avec des caractéristiques semblables à ceux qui seront produits au Canada.

Le client veut s’assurer d’obtenir toutes les informations pertinentes par rapport à la ligne de production de l’usine de Creusot afin de réaliser un balancement d’assemblage optimal et répondant aux besoins de sa nouvelle usine de Sorel.

Il a donc fait appel à GCC pour établir des scénarios de balancement des opérations allant d’un à cinq bogies par semaine pour l’usine canadienne en fonction des données recueillies dans l’usine française et correspondant au plan d’aménagement prévu pour la future usine.

Nos experts ont pris en charge la mise à jour des temps d’opérations de la base de données et optimisé les cycles et les stations de travail. Ce projet a été réalisé en s’assurant de la faisabilité de l’ordre des opérations d’assemblage et en prenant en compte des contraintes et des risques. La documentation manufacturière a été analysée. Les stations critiques ont été identifiées. Tout cela dans l’optique d’évaluer le volume de temps de fabrication nécessaire, d’établir l’équilibrage et de définir le flux de production optimal.

Au final, en une semaine, les balancements pour quatre volumes de production différents ont été élaborés et ce en respectant l’aménagement et les contraintes initiales du site canadien.